轻量化技术是横跨汽车变革发展的一项基础性技术。轻量化是指在保证安全的前提下减轻汽车自身重量，达到节能环保的目的。在新能源时代，车身及电池的轻量化，能够有效提升新能源汽车续航里程及能量利用率。

对于新能源汽车而言，仅动力电池的重量就达到了数百公斤，只有轻量化才能减轻昂贵的电池重量，降低整车成本，从而接近市场需求。相关研究表明，新能源汽车每减少100Kg重量，续航里程可提升10%-11%。还可以减少20%的电池成本以及20%的日常损耗成本。跨越小编就给大家介绍一下低比重灌封胶HCH100是如何在动力电池组应用中实现新能源汽车的轻量化。

（低比重灌封胶助力新能源汽车实现轻量化）

新能源汽车轻量化的技术及途径

车身轻量化技术相对于传统燃油汽车而言，新能源汽车显的更为重要。因为现阶段新能源汽车的续航能力是一个汽车制造品牌核心能力的重要体现。

就目前趋势来说，实现车身轻量化主要有三种途径：结构、材料和工艺。轻量化车身结构的优化设计是前提，高强度轻质材料的应用是手段，先进轻量化成形和连接技术是保障，三者之间相互联系、相互影响。

（汽车轻量化实现途径）

首先，结构轻量化是最容易实施也是花费成本最低的一种设计手段。不仅是车身，底盘动力等零件的设计都可以大量运用结构轻量化设计。而综合考虑整车性能进行的多目标优化，是目前结构轻量化研究的一大热点所在。如：模块化集成设计、结构拓扑优化。

其次，轻量化材料的应用是汽车轻量化最基础也是最核心的手段。从技术路径看，碳纤维复合材料、铝镁合金、先进高强钢是目前车企探索的三大方向，这三种材料替代当前的主流材料低碳钢，可分别减重60%、40%、25%。

其中，碳纤维复合材料由于密度低、强度高、耐腐蚀、耐高温等优秀特性，是认为是未来汽车材料的主要发展方向。但是目前国内车用碳纤维复合材料刚刚起步，还处于技术探索和积累阶段，原材料成本高及加工效率低，依然阻碍着碳纤维复合材料的推广应用。

同时，先进轻量化成形和连接技术是车身轻量化的保障。总的来说，先进的工艺主要包括成型工艺和连接工艺。而先进的成型技术也保证了整车结构的安全性。目前先进的成型工艺包括高强度钢热成型、内高压成形、激光拼焊和液压成型等。而先进的连接工艺包括铆接、粘结、焊接等。

有机硅灌封胶在新能源汽车的应用原理

（导热阻燃有机硅灌封胶）　

整个电池板由多个锂电池组成单体电池包，电池包组成电池组，再由电池组构成电池板。汽车在高速运行中由于颠簸，电池的内部晃动比较厉害，并且电池工作时会释放大量热。所以灌封胶需要解决电池间连接和散热的问题，必须具备减震、粘接固定、绝缘、阻燃的特性。为满足以上的要求，行业引入了导热阻燃有机硅灌封胶。

有机硅灌封胶材料本身具有很多极性官能团，能与电池外壳塑料、电池外壳铝件表面的极性基团相互作用，从而起到粘接、固定作用。并且有机硅灌封胶固化后具较好的弹性，从而满足减震要求。另外，有机硅灌封胶通过添加导热剂和阻燃剂可获得良好的导热和阻燃性能，有效为电池组及电芯散热，改善电池工作温度；并且保护电池内部关键电子器件、电芯和母线，避免电涌和电池起火的危险，解决散热和阻燃问题。

（灌封胶使电池组与外部环境进行隔离）

HCH100灌封胶使汽车轻量化

如果将灌封胶的比重降至1.6g/cm3以下，则同等填充体积下，灌封胶的重量可减少10-30%。以50kg灌封胶用量计算，则可降低5-15kg。“5-15kg”的重量。同时要注意的是灌封胶的减重是在满足使用产品的各方面性能要求的前提下来降低硅胶的比重，最终实现汽车轻量化的，并且在此过程中几乎不会增加成本。由此可见，通过降低有机硅灌封胶的比重对新能源汽车新材料的使用及结构设计、工艺方面来说，对汽车轻量化具有重要意义。

市场上的有机硅灌封胶多以氧化铝、氢氧化铝、二氧化硅等作为导热填料，这些传统材料难以在保证导热性能的情况下有效降低比重。而HCH100所使用的硅铝酸盐（xAl2O3·ySiO2·zH2O）配方生产出来的胶体产品则打破了这种壁垒，其不仅拥有良好的导热性能，还由于其自身富含羟基，所以粉体的比重更低。并且在燃烧过程中，其可以释放结晶水，使它又具备了一个电气设备的重要特性——阻燃性。

硅铝酸盐（xAl2O3·ySiO2·zH2O）配方生产的灌封胶可实现比重1.6g/cm3、1.4g/cm3、1.2g/cm3灌封胶产品研发，低比重导热粉体制备的灌封胶比重比常规产品低10%-30%，导热率可实现0.4-0.6W/M*K，并且均可阻燃达UL94V-0测试标准。下表列出HCH100产品各项参数。